Sprzęt produkcyjny

Zgrzewanie tarciowe (FSW) to nasz podstawowy sprzęt do spawania- ciała stałego do produkcji grzejników i płyt na zimno, przeznaczony do łączenia-metali nieżelaznych, takich jak aluminium i stopy miedzi. Wykorzystując ciepło tarcia generowane przez obracające się narzędzie, tworzy wolne-defekty, hermetyczne spoiny o doskonałej przewodności cieplnej, bez topienia materiału podstawowego.
Sprzęt obsługuje szeroki zakres zastosowań związanych ze spawaniem termicznym konstrukcji, w tym uszczelnianie kanałów z zimną płytą, łączenie pokrywy-z-podstawą oraz montaż profili wytłaczanych. W porównaniu z tradycyjnym spawaniem minimalizuje odkształcenia, utrzymuje wysoką kontrolę płaskości, zmniejsza wyzwania związane z obróbką-po spawaniu oraz poprawia wytrzymałość i spójność spoiny. Dzięki sterowaniu CNC i monitorowaniu-parametrów w czasie rzeczywistym spełnia-wymagania dotyczące wysokiej niezawodności produkcji masowej w zakresie nowych rozwiązań termicznych z zakresu energetyki, sterowania przemysłowego i elektroniki użytkowej.

Tłoczenie to podstawowy-proces końcowy formowania grzejników aluminiowych. Nasza sekcja tłoczenia jest wyposażona w zintegrowane automatyczne jednostki do precyzyjnego tłoczenia i oprzyrządowanie pomocnicze, obejmujące standardowe procesy, w tym rozwijanie blachy, poziomowanie, precyzyjne tłoczenie, gięcie, kształtowanie i odtłuszczanie. Obsługuje przetwarzanie typowych cienkich materiałów rozpraszających ciepło, takich jak stop aluminium, galvalume i stop miedzi. Dzięki zastosowaniu systemu tłoczenia napędzanego serwo-pętlą zamkniętą i-precyzyjnych matryc z węglika spiekanego, cały sprzęt utrzymuje stabilną, powtarzalną dokładność pozycjonowania w granicach ±0,02 mm, realizując zintegrowane formowanie elementów z blachy chłodnicy, w tym żeberek chłodzących, płyt podstawowych i elementów złącznych. W porównaniu z dyskretnym tłoczeniem, zautomatyzowane linie minimalizują typowe wady, takie jak zadziory, odkształcenia blachy i zadrapania powierzchni, zapewniając stałą płaskość i tolerancję wymiarową powierzchni-przewodzących ciepło. Wszystkie maszyny tłoczące są wyposażone w kratkę zabezpieczającą i moduły gromadzenia danych produkcyjnych, aby zagwarantować bezpieczeństwo operacyjne i identyfikowalność procesu. Wyposażony w stacje pomocnicze do utrzymywania stałej-temperatury matrycy i czyszczenia ultradźwiękowego, warsztat zapewnia, że ​​gotowe części tłoczone spełniają wymagania dotyczące czystości i precyzji w przypadku masowych dostaw grzejników dla elektroniki użytkowej, nowej energetyki i przemysłu sterującego.

Piec do lutowania to kluczowe urządzenie do obróbki cieplnej w naszym procesie produkcji chłodnic i zimnych płyt do cieczy, wykorzystywane głównie do lutowania próżniowego lub w- atmosferze kontrolowanej aluminiowych rdzeni wymienników ciepła, zespołów żeberek-do-podstawy, zimnych płyt do cieczy i innych-konstrukcji wieloelementowych. Zastosowano w nim wysoce{{5}precyzyjny system kontroli temperatury w strefie, umożliwiający pełną-kontrolę krzywej procesu na etapach nagrzewania, przetrzymywania i chłodzenia, zapewniający równomierne topienie spoiwa do lutowania twardego w ustawionym zakresie temperatur oraz wystarczające zwilżenie powierzchni styku materiału podstawowego, aby utworzyć metalurgicznie spojone-połączenia wolne od defektów.
Dostosowany do części rozpraszających ciepło ze stopów aluminium, piec może utrzymywać atmosferę ochronną-beztlenową lub o niskiej-tlenku, skutecznie tłumiąc utlenianie materiałów podstawowych i wypełniaczy lutowniczych, eliminując typowe defekty, takie jak porowatość, zimne złącza i korozja międzykrystaliczna. Zapewnia to doskonałą hermetyczność, przewodność cieplną i-długoterminową niezawodność spoin. Sprzęt umożliwia ciągłą produkcję masową o różnych specyfikacjach, dostosowując się do wymagań lutowania zespołów grzejników o różnej gęstości żeber, konstrukcji kanałów i kombinacji grubości blachy. Odkształcenie przedmiotu obrabianego po-lutowaniu jest dobrze kontrolowane, a dokładność wymiarowa i płaskość spełniają wymagania montażowe i przewodności cieplnej stawiane-najwyższej jakości produktom rozpraszającym ciepło.
W porównaniu z tradycyjnym spawaniem lutowanie twarde zapewnia niższy dopływ ciepła i bardziej jednolitą jakość spoiny, dzięki czemu szczególnie nadaje się do jednoetapowego formowania integralnego złożonych rdzeni chłodnic. Znacząco poprawia wydajność produkcji i spójność produktu, stanowiąc podstawową gwarancję procesu dla-niezawodnych rozwiązań termicznych, takich jak nowe grzejniki z elektronicznym sterowaniem energią, płyty chłodnicze cieczy magazynującej energię i wymienniki ciepła klimatyzatorów.

Obszar linii montażowej to-stacja wykańczania i integracji gotowego produktu w całym procesie produkcji grzejników. Przetwarza półprodukty po zgrzewaniu tarciowym z przemieszaniem, lutowaniu próżniowym i precyzyjnym tłoczeniu, a także wykonuje ustandaryzowany zintegrowany montaż elementów rozpraszających ciepło dla przemysłu, nowej energii i elektroniki użytkowej. Wyposażony w automatyczne linie transportowe z zamkniętą pętlą-o podwójnej-łańcuchu, pneumatyczne narzędzia do pozycjonowania, sterowany numerycznie sprzęt do dokręcania momentu obrotowego, standardowe stoły montażowe i wbudowane jednostki kontrolne online, tworzy zintegrowany, usprawniony system operacyjny obejmujący sortowanie części, powlekanie termiczne materiału łączącego, blokowanie elementów złącznych, montaż akcesoriów i ponowną-kontrolę gotowego produktu.
Przyjmując modułowy, elastyczny układ stacji, linia może szybko zastąpić uchwyty pozycjonujące, aby wspierać mieszaną produkcję zróżnicowanych,-małych partii i niestandardowych grzejników, w tym radiatorów ze stopu aluminium, płyt chłodzących ciecz z wbudowanymi rurami i modułów chłodzących IGBT, bez modyfikacji linii na dużą-skalę. Aby uniknąć kolizji części i zarysowań powierzchni, zastosowano standardowe narzędzia ograniczające stację i narzędzia zapobiegające kolizjom-obracaniu, zachowując integralność powierzchni z anodyzowanego aluminium. Na każdej stacji wdrożono trzy wbudowane procedury kontroli jakości, obejmujące kontrolę wyglądu, śledzenie danych dotyczących momentu obrotowego i pobieranie próbek wymiarów luzu. Wszystkie dane dotyczące momentu obrotowego montażu, tolerancji dopasowania i usterek są przesyłane do systemu MES w celu zapewnienia pełnej-śledzenia procesu. W porównaniu z tradycyjnym zdecentralizowanym montażem ręcznym, zautomatyzowana linia ogranicza tolerancję montażu w granicach ±0,05 mm, eliminuje odchylenia przy montażu ręcznym, poprawia dokładność koordynacji strukturalnej i gwarantuje wydajność styku termicznego oraz długoterminową-stabilność konstrukcji, spełniając rygorystyczne standardy niezawodności-montowanych w pojazdach elektronicznych elementów sterujących, magazynowania energii i rozpraszania ciepła w serwerach przemysłowych.